自2012年开始，中材智科（原南京凯盛）智能制造研发团队经过大量调研和反复探索，建立了符合水泥工业的数据模型及业务模型，通过了CMMI3(Capability Maturity Model Integration，即软件能力成熟度集成模型三级)认证。开发出具有自主知识产权的、更适用于水泥流程企业的智能工厂运维管理平台及中材智科专家智能控制系统。其智能制造解决方案及软件平台已从泰安中联的V1.0版本迭代到目前在各水泥工厂上线实施的V3.0版本。其自主研发的水泥工厂智能制造技术涵盖智能矿山、智能物流、智能质控、智能生产、智能巡检、智能远程控制、智能优化，通过先进的广义模型预测、模糊控制、神经网络、互联网+、大数据、云计算等技术，实现水泥工厂从采矿、物料进厂到化验、巡检、设备维护、生产、统计、分析等全方位的智能控制及管理，为水泥工厂的节能降耗增效、降低工人劳动强度、绿色环保发挥了积极作用，实现了对智能化水泥工厂从设计、建设到运维的全生命周期服务。

　　集成应用了中材智科水泥工厂智能制造技术的山东泰安中联日产5000吨熟料水泥生产线，是中国节能、环保、自动化生产示范线之一，集中呈现了矿山开采数控化、原料处理无均化、物料粉磨无球化、耐火材料无铬化、生产控制智能化、生产管理信息化、生产现场无人化、生产过程可视化的八大特点。热耗、电耗、粉尘排放、劳动生产率等关键指标实现了历史性的突破，吨产品能耗节减20%，人均劳动生产率提高120%。2016年至今实际生产数据为：熟料产量5800t/d左右，熟料综合电耗46kWh/t，水泥综合电耗70kWh/t，粉尘排放≦20mg/Nm³，熟料标煤耗为94kg/t，全厂生产人员95人，直接生产成本95元/t。2015年作为水泥行业唯一项目，入选工信部首批46家智能制造试点示范项目。

　　目前，中材智科专家智能控制系统(含窑操专家优化、磨操专家优化、脱硝专家优化)、智能工厂运维管理平台(含能源管理、质量管理、设备管理、巡检管理、生产信息管理等)已在泰安中联、海盐南方、遵义赛德、韩国Sampyo Cement、平邑中联等20多条生产线投入使用，效果良好，其将具有水泥工厂特色的专家智能诊断、能源管理等功能与生产管理系统结合，形成一个针对水泥企业的管理、调度、统计、对标、智能生产的统一平台，大幅提升水泥生产企业成本效益、节能减排，提高质量控制和设备管理水平，具有显著的优势。

　　中材智科智能制造团队含解决方案研究设计、产品设计、算法开发、软件开发、测试、市场管理、项目管理、系统实施团队、运维保障团队于一体，具备完全自主的开发能力和集成能力。团队将坚持公司产学研、国内外合作的理念，努力吸收国内外的先进科学技术，集成先进的智能化装备、在线分析、图像识别、三维仿真、专家优化控制、数据分析等先进技术，持续服务于国内水泥工厂及水泥相关流程行业的智能工厂建设，实现工厂从设计、建设到运维的全生命周期服务，并实现新技术新产品的无缝融合及升级，降低后期运维要求及成本，保护工厂投资。